Spis treści
W jakich zakładach produkcyjnych odnotowano najwięcej wypadków?Potrzebujesz pomocy związanej z tym tematem?
ul. Przemysłowa 10
40-020 Katowice
PL9542792700
Wypadki w przetwórstwie przemysłowym stanowią 1/3 wszystkich wypadów przy pracy. Jak zatem można zwiększyć bezpieczeństwo w zakładzie produkcyjnym?
W 2022 roku w przetwórstwie przemysłowym wypadkom uległo 22 185 pracowników, co stanowi około jedną trzecią wszystkich wypadków przy pracy. Choć takich zdarzeń jest coraz mniej, to w branży produkcyjnej nadal jest wiele do zrobienia. Jak zapewnić pracownikom większe bezpieczeństwo na terenie zakładu produkcyjnego?
Ogółem w wypadkach, które dotyczyły sekcji przetwórstwa przemysłowego w 2022 roku, ucierpiało 22 185 osób. Najwięcej poszkodowanych odnotowano w branży spożywczej (3531 osób), nieco mniej osób ucierpiało przy produkcji wyrobów metalowych (3314 osób). Do wielu wypadków doszło również w zakładach zajmujących się produkcją wyrobów z gumy i tworzyw sztucznych (1928 osób). Liczba osób poszkodowanych przy produkcji pojazdów samochodowych, przyczep i naczep wyniosła 1703, niewiele mniej osób uległo wypadkowi przy produkcji mebli (1638). Więcej niż 1000 osób ucierpiało przy produkcji wyrobów z drewna, korka, słomy i wikliny, przy produkcji maszyn i urządzeń, a także w zakładach zajmujących się produkcją wyrobów z pozostałych mineralnych surowców niemetalicznych.
Odpowiednia odzież robocza i środki ochrony indywidualnej to absolutne minimum, jeśli chodzi o zapewnienie pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy. Przedsiębiorstwo powinno podejść do tej kwestii w sposób kompleksowy. Bardzo ważne jest działanie informacyjne, czyli przeprowadzenie cyklicznych oraz doraźnych szkoleń pracowniczych (niestety najczęstszą przyczyną wypadków jest nieprawidłowe zachowanie pracownika). Trzeba również działać prewencyjnie poprzez właściwą organizację pracy oraz wdrożenie systemów bezpieczeństwa. Jakie rozwiązania warto zastosować w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym?
Według statystyk GUS najczęściej wykonywaną czynnością podczas wypadków przy pracy jest poruszanie się pracownika. Stąd też podstawowym zabiegiem, który ma na celu zwiększenie bezpieczeństwa na terenie zakładu pracy, jest wyraźne oznakowanie dróg komunikacyjnych i transportowych. Innymi słowy, trzeba zadbać o odpowiednie wytyczenie ścieżek, którymi poruszają się pracownicy piesi oraz operatorzy pojazdów. Może w tym pomóc Laserowa wirtualna linia bezpieczeństwa, czyli nowoczesny system znakowania poziomego, który wykorzystuje wiązkę lasera.
Rozwiązanie polega na wytyczeniu linii na posadzce za pomocą światła lasera. To prosty sposób na oznaczenie ścieżek i korytarzy, miejsc zbiórki pracowników, parkingów, podjazdów czy stref zagrożenia. Wirtualna linia nie zmyje się pod wpływem wilgoci ani nie zostanie przykryta kurzem czy zanieczyszczeniami powstałymi podczas produkcji. Ścieżki wytyczone przez światło lasera to trwałe, a jednocześnie elastyczne rozwiązanie. W odróżnieniu od linii wytycznych farbą czy taśmą nie uszkodzą się przy intensywnej eksploatacji (co jest szczególnie ważne w zakładach produkcyjnych, w których panuje wzmożony ruch pieszych i pojazdów). Natomiast w razie zmian w organizacji ruchu można z łatwością dostosować linie do bieżących potrzeb przedsiębiorstwa.
Najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy jest niewłaściwe zachowanie pracownika. Dotyczy to także przetwórstwa przemysłowego, w tym szczególnie zakładów produkujących artykuły spożywcze, wyroby metalowe, meble, pojazdy samochodowe, a także wyroby z gumy i tworzyw sztucznych. Warto zatem zadbać o to, aby pracownicy byli bardziej świadomi zagrożeń występujących na terenie zakładu pracy i nie lekceważyli znaków ostrzegawczych.
Ten problem mogą rozwiązać projektory LED znaków w BHP, które służą do wyświetlania komunikatów na dowolnej powierzchni, np. podłodze, ścianie, suficie czy drzwiach. Po zastosowaniu dodatkowego wyposażenia rzutnik może współpracować z czujnikiem ruchu lub emitować pulsujące światło.
Dlaczego warto zastąpić tradycyjne znaki projektorem LED? Oto najważniejsze argumenty:
W branży przetwórstwa przemysłowego wypadki przy pracy najczęściej mają związek ze zderzeniem pracownika z obiektem nieruchomym bądź znajdującym się w ruchu (czyli np. wózkiem widłowym). Stąd też warto zaimplementować w przedsiębiorstwie technologie, które ograniczają ryzyko kolizji na terenie zakładu pracy.
Przykładem takiego rozwiązania jest system wykrywania pieszych IVIEW+. System ten działa na bardzo prostej zasadzie. Kamera umieszczona z tyłu pojazdu przekazuje obraz do monitora w kabinie, dzięki czemu operator może obserwować otoczenie (co pozwala wyeliminować martwe strefy wokół pojazdu). W razie wykrycia obiektu znajdującego się w bliskiej odległości (np. pracownika pieszego) system wyemituje alarm dźwiękowy i wizualny, zapewniając kierowcy więcej czasu na reakcję.
W celu ograniczenia ryzyka kolizji pomiędzy pracownikami zakładu produkcyjnego można wdrożyć system ostrzegawczy dla pieszych i wózków IPAS. Rozwiązanie to polega na zastosowaniu transponderów, które umieszcza się na pojazdach oraz elementach odzieży roboczej pracowników pieszych. Jeżeli transponder znajdzie się w polu zasięgu innego transpondera, system uruchomi alarm (świetlny, dźwiękowy, wibracyjny), dzięki czemu pracownicy zostaną w porę ostrzeżeni o możliwości wystąpienia kolizji. W zależności od indywidualnych potrzeb alarm może uruchomić się wówczas, gdy pojazd zbliży się do innego pojazdu lub pracownika pieszego. System może działać również strefowo - w tej sytuacji alarm uruchomi się wtedy, gdy pracownik naruszy wybraną strefę bezpieczeństwa.
To kolejny system antykolizyjny, który można wdrożyć w zakładzie produkcyjnym w celu zmniejszenia ryzyka zderzenia z pojazdami. Ograniczenie prędkości w strefie TXS działa jednak na zupełnie innej zasadzie. Wdrożenie tego rozwiązania polega na umieszczeniu w newralgicznych strefach nadajników, które komunikują się z odbiornikami znajdującymi się na pojazdach. Jeżeli pojazd znajdzie się w pobliżu danej strefy, wówczas system spowalnia pojazd do ustalonej prędkości. Dzięki temu pracownicy piesi mają większe szanse na uniknięcie zderzenia z wózkiem widłowym, który przemieszcza się ze zbyt dużą prędkością. System TXS doskonale sprawdzi się zwłaszcza w przypadku tych operatorów pojazdów, którzy ze względu na pośpiech często zapominają o ograniczeniu prędkości.
Zapewnienie bezpieczeństwa na terenie zakładu produkcyjnego nie jest proste. Pracownicy są narażeni na trudne warunki (niskie i wysokie temperatury, wysoka wilgotność, hałas), co utrudnia zachowanie należytej ostrożności. Ryzyko wypadków zwiększa również pośpiech, który sprzyja ignorowaniu znaków ostrzegawczych oraz przekraczaniu dozwolonej prędkości u operatorów pojazdów. Skutki takich zdarzeń mogą być różne - czasami wypadek skutkuje jedynie krótkotrwałą nieobecnością pracownika, innym razem prowadzi do przestojów w produkcji, trwałego uszczerbku na zdrowiu czy nawet śmierci pracownika. W związku z tym przedsiębiorstwo powinno rozważyć wdrożenie dodatkowych środków bezpieczeństwa, np. w postaci oznakowań świetlnych oraz systemów antykolizyjnych.