Spis treści
Wypadki w branży automotive - statystykiPotrzebujesz pomocy związanej z tym tematem?
ul. Przemysłowa 10
40-020 Katowice
PL9542792700
Produkcja samochodów to jedna z najbardziej niebezpiecznych branż w przetwórstwie przemysłowym - dowodzą tego zarówno liczby bezwzględne, jak i wskaźnik wypadkowości. Jakie zagrożenia czyhają na pracowników fabryki samochodów i jak można im przeciwdziałać? Tym razem bierzemy pod lupę bezpieczeństwo w przemyśle motoryzacyjnym w Polsce, w tym szczególnie przyczyny wypadków i środki zaradcze.
Na początek suche dane liczbowe, które obrazują skalę problemu. Według statystyk Głównego Urzędu Statystycznego w 2023 roku w zakładach produkcyjnych odnotowano 22 019 wypadków, w wyniku których ucierpiało 22 079 osób (w tym 29 osób poniosło śmierć). Przy produkcji pojazdów samochodowych, przyczep i naczep zgłoszono 1831 wypadków i 1834 poszkodowanych (w tym jedna ofiara śmiertelna). Niestety jest to wzrost i to dość znaczny (ok. 7,5%) w porównaniu z rokiem 2022, w którym odnotowano 1703 wypadki i tyle samo poszkodowanych. Najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy w fabrykach samochodów było nieprawidłowe zachowanie się pracownika.
Analizując bezpieczeństwo w branży automotive, należy również ocenić wskaźnik wypadkowości. Jest to parametr, który mówi o liczbie poszkodowanych w wypadkach przy pracy na 1000 osób pracujących w danym sektorze. W całym przetwórstwie przemysłowym wskaźnik wypadkowości wynosi 7,85. Natomiast w sektorze motoryzacyjnym wskaźnik wypadkowości wynosi 8,91. Jest to jeden z najwyższych wskaźników wypadkowości w przetwórstwie przemysłowym.
Niestety pomimo znacznego zautomatyzowania produkcji nadal największym zagrożeniem dla pracowników branży automotive są wypadki z udziałem maszyn. Mogą to być uderzenia przez ruchome elementy, rany cięte, a także amputacje i urazy zmiażdżeniowe (np. wskutek wciągnięcia ręki lub odzieży do maszyny). Choć automatyczne linie produkcyjne i cele zrobotyzowane ograniczają do minimum kontakt pracownika z maszyną, to mogą również przyczyniać się do śmiertelnych wypadków (np. gdy robot uruchomi się, gdy pracownik zostanie zamknięty wewnątrz celi). Przyczyną wypadku ze skutkiem śmiertelnym może być również zmiażdżenie przez prasę, zranienie lub rażenie prądem przez robota czy wciągnięcie przez taśmę transportową.
Nie tylko bezpośredni kontakt z maszyną ma negatywny wpływ na bezpieczeństwo w przemyśle motoryzacyjnym. Pracownicy fabryk samochodowych narażeni są również na inne zagrożenia, w tym:
W fabryce samochodów stosuje się podobne zabezpieczenia jak w innych zakładach produkcyjnych. Należy jednak mieć na uwadze, że każde przedsiębiorstwo wymaga indywidualnej oceny ryzyka (czyli identyfikacji specyficznych zagrożeń) oraz wdrożenia odpowiednich procedur i środków ochronnych, przystających do rodzaju i skali zagrożenia.
Bezpieczeństwo w fabryce samochodów wymaga zastosowania urządzeń ochronnych, które zmniejszają ryzyko wypadków z udziałem maszyn. Odpowiednie zabezpieczenia chronią pracownika podczas codziennej pracy lub wykonywania czynności związanych z naprawą czy konserwacją maszyny. Do najczęściej stosowanych rozwiązań należą:
Większe bezpieczeństwo w przemyśle motoryzacyjnym zapewniają również procedury LOTO (Lockout/Tagout). Są to zasady postępowania i urządzenia, które chronią pracownika podczas wykonywania czynności związanych z konserwacją lub naprawą maszyny. Procedury LOTO zapobiegają niepożądanemu uwolnieniu energii w sytuacji, gdy pracownik znajduje się w strefie zagrożenia (np. w celi zrobotyzowanej). Dotyczy to nie tylko energii elektrycznej, ale również każdego innego rodzaju energii, np. mechanicznej, pneumatycznej, chemicznej czy termicznej. W skład systemu LOTO wchodzą m.in. blokady zasilania maszyn oraz urządzenia ostrzegawcze.
Bezpieczeństwo w fabryce samochodów jest zagrożone przez różne czynniki: mechaniczne, chemiczne i fizyczne (hałas, śliska nawierzchnia, męczący charakter pracy). Z drugiej strony sami pracownicy często zachowują się nieprawidłowo, co zwiększa ryzyko wypadku przy pracy. Dlatego bardzo ważne jest stosowanie odpowiednich znaków bezpieczeństwa, które będą przypominać pracownikom o istniejących zagrożeniach. Oprócz tradycyjnych form oznakowania (tablic, naklejek, znaków malowanych farbą) warto zastosować projektory LED znaków w BHP. Jest to nowoczesne rozwiązanie, które umożliwia wyświetlenie dowolnego symbolu lub napisu na płaskiej powierzchni.
Jak działa projektor LED znaków w BHP? Przede wszystkim:
Hałas, wibracje, pyły, spaliny, środki chemiczne - poziom tych czynników należy kontrolować, ponieważ mają negatywny wpływ na zdrowie pracowników i bezpieczeństwo w branży automotive. W fabryce nie może zabraknąć wydajnego systemu wentylacyjnego, składającego się z wentylacji ogólnej, wentylacji miejscowej (przy stanowiskach roboczych) oraz systemów filtrujących. Ponadto należy wdrożyć system alarmowy, który zapewnia wczesne ostrzeganie na wypadek wycieku toksycznych oparów. Firma powinna również zapewnić pracownikom odpowiednie środki ochrony indywidualnej i zbiorowej, w tym:
Kolejną formą oznakowania poziomego są linie bezpieczeństwa, za pomocą których można oznaczyć ciągi komunikacyjne na hali produkcyjnej. Linie mogą również wyznaczać strefy zagrożenia oraz strefy wyłączone z ruchu pieszych lub pojazdów. Do wyznaczania linii można użyć nie tylko tradycyjnych materiałów (taśmy, farby), ale również światła emitowanego przez laser lub projektor. Wirtualna linia bezpieczeństwa jest dobrze widoczna w każdych warunkach oświetleniowych, a także na zakurzonej czy brudnej podłodze. Ponadto linie świetlne nie zetrą się pod wpływem wilgoci czy intensywnego użytkowania.
Bezpieczeństwo w fabryce samochodów może być naruszone również przez tak prozaiczną przyczynę jak wyciek oleju silnikowego czy innej płynnej substancji. Choć poślizgnięcie na mokrej podłodze może wydawać się niegroźne, to powstały w ten sposób uraz (np. zerwanie ścięgna lub więzadła) może skutkować długotrwałą absencją pracownika. Dlatego należy dbać o czystość podłogi, a także na bieżąco usuwać wycieki płynów. Można również pokryć nawierzchnię materiałem antypoślizgowym o dużej odporności na mechanicznej i chemicznej.
Wózki jezdniowe podnośnikowe są wykorzystywane w praktycznie każdym zakładzie produkcyjnym, w tym także w fabrykach samochodów. Dlatego żeby zadbać o bezpieczeństwo w przemyśle motoryzacyjnym, warto stosować nowoczesne rozwiązania, które zmniejszają ryzyko potrącenia pracownika pieszego przez wózek widłowy.
Systemy antykolizyjne do wózków widłowych:
Jak pokazują statystyki GUS, największy wpływ na bezpieczeństwo w branży automotive ma zachowanie pracowników. Dlatego bardzo ważne jest, aby załoga uczestniczyła w szkoleniach BHP. Każdy pracownik powinien odbyć szkolenie wstępne przed dopuszczeniem do pracy, które obejmuje instruktaż ogólny oraz instruktaż stanowiskowy (dotyczy to również pracowników przeniesionych na inne stanowisko). Co ważne, osoby pracujące na kilku stanowiskach muszą odbyć instruktaż stanowiskowy na każdym z nich. Ponadto pracownicy muszą uczestniczyć w szkoleniach okresowych, przy czym w przypadku osób pracujących na stanowiskach robotniczych szkolenia BHP należy organizować przynajmniej co roku lub co trzy lata w zależności od stopnia zagrożenia.